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豐田精益生產(chǎn)考察公開(kāi)課

課程收益：
“精益生產(chǎn)Lean Production”這一先進(jìn)生產(chǎn)方式，源自日本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。經(jīng)過(guò)*生產(chǎn)管理領(lǐng)域?qū)＜覀兊南到y(tǒng)化總結(jié)與發(fā)展，已逐步成為全球制造業(yè)、乃至一切組織公認(rèn)的先進(jìn)理念。該理念強(qiáng)調(diào)以人為本，致力于持續(xù)優(yōu)化業(yè)務(wù)流程，徹底消除資源浪費(fèi)，以最小的投入（精）獲取*的經(jīng)濟(jì)效益（益）。
作為全球汽車(chē)制造業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，豐田汽車(chē)公司憑借其高效、優(yōu)質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)方式TPS，不僅在汽車(chē)行業(yè)中樹(shù)立了卓越的標(biāo)桿，同時(shí)也為其他制造業(yè)領(lǐng)域提供了寶貴的借鑒經(jīng)驗(yàn)。這一突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念的實(shí)踐，展現(xiàn)了豐田對(duì)“*投入”、“最晚可能計(jì)劃”原則的深入應(yīng)用，為整個(gè)制造業(yè)的發(fā)展開(kāi)辟了新的可能。

研修背景
(1)當(dāng)前中國(guó)的勞動(dòng)力成本比2005年上升5倍，比1995年漲15倍，人口及成本紅利已經(jīng)消失，制造業(yè)的劉易斯拐點(diǎn)已經(jīng)到來(lái)，升級(jí)轉(zhuǎn)型迫在眉捷；
(2)目前企業(yè)普遍存在自主新創(chuàng)能力弱，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)不合理，部分關(guān)健技術(shù)缺失，全球化經(jīng)營(yíng)能力不足等諸多挑戰(zhàn)，該如何突圍？
(3)眾多企業(yè)利潤(rùn)已薄如刀鋒，價(jià)格血拼式薄利多銷(xiāo)已難以為繼，如何再適應(yīng)多品種、小批量、短交期、快迭代以及高品質(zhì)的消費(fèi)時(shí)代？
(4)在全世界都爭(zhēng)相學(xué)習(xí)豐田的今天，眾多企業(yè)仍然堅(jiān)信“規(guī)模出效益”的經(jīng)營(yíng)理念，仍然堅(jiān)守“大魚(yú)吃小魚(yú)”的規(guī)模競(jìng)爭(zhēng)策略，卻持續(xù)陷入“價(jià)格血拼”的泥潭而難以為繼，該如何革新財(cái)務(wù)思維而步入新的賽道？
(5)在工業(yè)4.0、中國(guó)制造2025、互聯(lián)網(wǎng)+、供給側(cè)改革、高質(zhì)量發(fā)展等新趨勢(shì)下制造業(yè)如何應(yīng)對(duì)？
(6)走進(jìn)精益的“源點(diǎn)”豐田汽車(chē)全球模范企業(yè)廣汽豐田考察研修，感受身臨其境的精益現(xiàn)場(chǎng)，體會(huì)原汁原味的精益文化，探尋回歸原點(diǎn)的精益原則，以“痛即覺(jué) 思則悟 行方達(dá)”的姿態(tài)引領(lǐng)制造業(yè)變革。
為什么要參加？
(1)通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景起源。
(2)通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。
(3)通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員掌握TPS背后的制造業(yè)管理會(huì)計(jì)思維。
(4)通過(guò)學(xué)習(xí)，幫助學(xué)員掌握精益核心工具，識(shí)別浪費(fèi)。
(5)通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員理解人才團(tuán)隊(duì)的培養(yǎng)在精益變革中的重要性。
(6)通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員深刻意識(shí)到思想變革在企業(yè)精益轉(zhuǎn)型中的重要意義。

研修目的
(1)穿越精益迷霧，掌握精益本質(zhì)；
(2)破譯豐田密碼 克隆精益基因；
(3)啟動(dòng)精益變革 挖掘效益金礦。

考察企業(yè)背景
根據(jù)實(shí)際情況，由廣汽集團(tuán)安排旗下的廣汽豐田、廣汽新能源其中一家作為對(duì)標(biāo)桿單位參觀學(xué)習(xí)。
廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車(chē)制造之精義，引進(jìn)全球*的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。事實(shí)上已成為“豐田的全球模范工廠”，引領(lǐng)全球制造管理。十余年以來(lái)，為廣汽集團(tuán)培養(yǎng)并輸送了大量的優(yōu)秀精益管理者人才。
廣汽埃安成立于2017年7月28日，是廣汽集團(tuán)秉承自主創(chuàng)新的體系優(yōu)勢(shì)，面向未來(lái)發(fā)展成立的一家創(chuàng)新科技公司，是廣汽集團(tuán)新能源汽車(chē)事業(yè)的發(fā)展載體。廣汽新能源致力于提供*的移動(dòng)智能新能源產(chǎn)品和服務(wù)，成為*和社會(huì)信賴(lài)的綠色智慧移動(dòng)價(jià)值創(chuàng)造者。工廠總規(guī)劃產(chǎn)能40萬(wàn)輛/年，占地703畝，總投資47億元。工廠廣泛應(yīng)用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、智能機(jī)器人等技術(shù)，將智能制造與廣汽生產(chǎn)方式（GPS）深度融合，是可以讓用戶(hù)深度參與汽車(chē)定義、具備個(gè)性化定制生產(chǎn)能力的工廠，是集數(shù)字化、智能化和能源綜合利用的生態(tài)工廠，讓汽車(chē)制造與自然環(huán)境融為一體、和諧共處。其中廣汽生產(chǎn)方式（GPS）是大批來(lái)自廣汽豐田工作多年的精益管理專(zhuān)家，根據(jù)廣汽自身特點(diǎn)打造的中國(guó)特色的精益落地模式，廣汽新能源是廣汽生產(chǎn)方式（GPS）的誕生地，也是GPS的*實(shí)踐地。

課程大綱：
第一模塊：理性的TPS（專(zhuān)家授課 李忠老師）
改變世界的TPS
洞察“精”與“益”的經(jīng)營(yíng)原點(diǎn)與會(huì)計(jì)思維
大野耐一、田中正知的驚世名言
豐田與眾不同的“收益”評(píng)估：管理會(huì)計(jì)
J成本（時(shí)間成本）的三元計(jì)算法
案例分享1：潛在利潤(rùn)PP&庫(kù)存損失
案例分享2：現(xiàn)金流速&現(xiàn)金增速
案例分享3：小批量生產(chǎn)&專(zhuān)線生產(chǎn)的資金收益力
精益企業(yè)工廠財(cái)務(wù)學(xué)
賺錢(qián)的3種段位
J成本+有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)TA
淺水區(qū)的降本增效與深水區(qū)的增效降本
構(gòu)筑新質(zhì)“低成本競(jìng)爭(zhēng)力”的道法術(shù)器
從QCD→QDC
揭秘改變世界的3大創(chuàng)舉
對(duì)于“規(guī)模出效益”的理性批判
案例分析1：傳統(tǒng)成本會(huì)計(jì)與精益的沖突與化解
利潤(rùn)表→利潤(rùn)·現(xiàn)金流結(jié)合計(jì)算書(shū)
YTD滾動(dòng)結(jié)算法
大野耐一7大浪費(fèi)的勇氣與洞見(jiàn)
案例分析2：IE的視角與精益的視野
思索：“顯性成本”與“隱形成本”
案例分析3：用價(jià)值流圖VSM揭示真相
平民企業(yè)的春天
三類(lèi)企業(yè)的生存之道
“快魚(yú)吃慢魚(yú)”的第三極競(jìng)爭(zhēng)力
思考：“薄利多銷(xiāo)”的邏輯困局與實(shí)踐藍(lán)圖
精益的邊際
LP五項(xiàng)基本原則的“道”與“理”
精益的“三度修煉”
精益成就的新型經(jīng)濟(jì)學(xué)與高質(zhì)量發(fā)展模式
MP與“脆弱與失衡”
供給側(cè)結(jié)構(gòu)改革
綠色可持續(xù)發(fā)展

第二模塊：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
參觀精益樣版工廠
現(xiàn)場(chǎng)自動(dòng)化、智能化、少人化；
完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
世界*的目視化管理；先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式

第三模塊：人文的TPS （標(biāo)桿企業(yè)在職高管深度分享交流）
深度對(duì)話交流
學(xué)員參觀心得分享
豐田的現(xiàn)狀及*動(dòng)態(tài)
日本文化及日本人特征總結(jié)
豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
智慧與改善、尊重
可怕的豐田源于統(tǒng)一的思想：豐田一體化案例分享
（內(nèi)部資料，不準(zhǔn)拍攝、不給課件）（震憾了每個(gè)學(xué)員）

第四模塊：TPS的構(gòu)建（專(zhuān)家授課 李忠老師）
解讀豐田屋+TOYOTA WAY
2大進(jìn)化原理
智慧與改善
對(duì)人的尊重
2類(lèi)神經(jīng)系統(tǒng)
“準(zhǔn)時(shí)交付”與“快速交付”
內(nèi)部的“脆弱”與外在的“堅(jiān)韌”
案例分享1：精益通全景精益屋
3大維度、3全管理、3化融合
雙螺旋硬功夫
案例分享2：精益通精益大模型
3大維度 19個(gè)模塊 85個(gè)評(píng)分項(xiàng)
構(gòu)建精益金字塔
規(guī)劃4層結(jié)構(gòu)
精益工具方法化
精益流程系統(tǒng)化
精益人才組織化
精益思想三觀化
核心流程的精益化轉(zhuǎn)型
產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的性?xún)r(jià)化
訂單交付的快速化
產(chǎn)品研發(fā)的可制造化
精益人才培育的5大手段
堅(jiān)守五現(xiàn)主義
TWI訓(xùn)練
TBP訓(xùn)練
打造改善活動(dòng)與學(xué)習(xí)型組織
事業(yè)目標(biāo)與方針管理

第五模塊：TPS的基因（專(zhuān)家授課 李忠老師）
成就豐田基業(yè)長(zhǎng)青的改善基因
今井正明的驚世洞見(jiàn)
H.福特的“用人之道”
“諸葛亮”與“臭皮匠”的價(jià)值
日本式改善的“道”與“術(shù)”
案例分享1：如何練就完美5S
案例分享2：不舍得花錢(qián)的低成本自動(dòng)化Karakuri
案例分享3：杜絕失誤的防錯(cuò)設(shè)計(jì)Poka Yoke
SDCA與PDCA
案例分享1：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SOP與豐田的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
改善的雙視角PE+IE
案例分享2：圖文并茂的業(yè)務(wù)總結(jié)報(bào)告
徹底落實(shí)5W2H的策劃
改善的五現(xiàn)主義
從大野耐一的“三現(xiàn)”到“五現(xiàn)”
案例分享1：新官上任不放火
案例分享2：技術(shù)工程師的100項(xiàng)技能
案例分享3：既合情有合理的技術(shù)解析報(bào)告
豐田A3報(bào)告
案例分享1：三現(xiàn)五原則表
案例分享2：品質(zhì)與設(shè)備的8D報(bào)告
改善的絕代雙驕TPS+TOC
TOC經(jīng)典案例演示
瓶頸、約束與沖突
TOC的另類(lèi)洞見(jiàn)
難以置信的瓶頸改善5步驟
高德拉特博士的9大金句
TOC的精益思維
精益經(jīng)營(yíng)的戰(zhàn)略&戰(zhàn)術(shù)樹(shù)

第六模塊：TPS的踐行（專(zhuān)家授課 李忠老師）
成就豐田基業(yè)長(zhǎng)青的絕技競(jìng)爭(zhēng)力
改變世界的流動(dòng)
福特MP與豐田TPS的異曲同工
4大核心底層邏輯
切勿撿了“芝麻”而丟了“西瓜”
“產(chǎn)線平衡度”的局限
利特爾法則的啟示
“局部效率”與“流程效能”
基于時(shí)間的速度競(jìng)爭(zhēng)力
大野耐一的宣言
構(gòu)建速度競(jìng)爭(zhēng)力的道法術(shù)器
打通滯流實(shí)現(xiàn)暢流的4大法寶
速度競(jìng)爭(zhēng)力的3大運(yùn)營(yíng)評(píng)估指標(biāo)
周期LT
庫(kù)存周轉(zhuǎn)率
流程效能
玩轉(zhuǎn)速度競(jìng)爭(zhēng)力的3大關(guān)鍵因素
產(chǎn)能
周期
交期
豐田JIT的5化路徑
釋疑與總結(jié)

第七模塊：開(kāi)啟精益之旅的方法&工具（專(zhuān)家授課 謝柏秋老師）
認(rèn)識(shí)精益企業(yè)：系統(tǒng)思考
精益企業(yè)的7大特征
傳統(tǒng)企業(yè)VS 精益企業(yè)
尋找精益標(biāo)桿：找到真北
各行業(yè)精益標(biāo)桿的模型
對(duì)標(biāo)找差、全面提升
案例分享1：某企業(yè)精益精益標(biāo)桿打造之旅
掌握套路：精益之旅導(dǎo)入路線圖
精益之旅起航：戰(zhàn)略引領(lǐng)、整體規(guī)劃、分步實(shí)施、主抓落地
轉(zhuǎn)型五個(gè)階段法、3大維度、4個(gè)變化
3K模型、3個(gè)群體、3類(lèi)改善
案例分享1：某企業(yè)精益之旅
精益之旅障礙與消除：識(shí)別風(fēng)險(xiǎn)、提前預(yù)防
3大風(fēng)險(xiǎn)、5個(gè)要素
成功導(dǎo)入的技巧：1:8:1原則
案例分享1：某企業(yè)3年精益之旅如何消除精益障礙
學(xué)習(xí)技能：精益落地工具箱
工業(yè)之美現(xiàn)場(chǎng)打造：如何打造一個(gè)亮、美、凈的人文環(huán)境
工具一：6S與可視化
工具二：看板管理
案例分享1：某企業(yè)打造可參觀的3A工業(yè)旅游景點(diǎn)
TPM（全員設(shè)備保全）：構(gòu)建極穩(wěn)運(yùn)行的設(shè)備系統(tǒng)
工具三：TPM
案例分享1：某企業(yè)TPM項(xiàng)目-故障下降53%
效率倍增技法：掌握效率提升100%的技法能力
工具四：IE（工業(yè)工程）、動(dòng)線與布局、低成本自動(dòng)化
工具五：流程/工藝改善技法
案例分享1：某企業(yè)效率倍增案例
精益人才育成：培育精益種子選手、營(yíng)造精益氛圍
人才育成的技法：帶級(jí)認(rèn)證
工具六：精益內(nèi)訓(xùn)師
工具七：五星級(jí)班建設(shè)
案例分享1：某企業(yè)人才育成案例
釋疑與總結(jié)

豐田精益生產(chǎn)考察公開(kāi)課