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精細管理技術培訓

課程背景：
1.隨著市場變化，訂單式生產(chǎn)（MTO）、多批少量在越來越多企業(yè)中的應用，許多企業(yè)面臨訂單交貨期短、訂單變更頻繁、緊急訂單多等問題。此外，工廠整體管理流程復雜，盡管企業(yè)已經(jīng)對從訂單接收到發(fā)貨的流程進行了一些改進，但效果往往不佳。
2.VSM價值流分析是系統(tǒng)性挖掘浪費的最有效工具之一。對于許多企業(yè)來說，盡管他們在生產(chǎn)和管理過程中付出了大量努力，但由于生產(chǎn)過程中存在的不流暢和大量不增值的行為和過程，導致生產(chǎn)效率低下，制造成本高昂。
3.缺乏一個整體信息流和實物流（價值流）改進是導致這些問題的重要原因。因此，VSM隨之而來，VSM這個課程對企業(yè)中高級精益改善人才來說，是必備的核心技能之一
當前企業(yè)面臨：
1.針對當前市場多批少量，MTO等生產(chǎn)流程不明確或不透明
2.面對市場的對策用庫存積壓和過多庫存
3.生產(chǎn)周期過長,無法滿足客戶的交貨
4.高制造成本和低生產(chǎn)效率
5.缺乏標準化和規(guī)范化管理等問題時，導致生產(chǎn)過程中的混亂和浪費;
VSM價值流可以幫助企業(yè)解決生產(chǎn)和管理過程中的多種問題，提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和客戶滿意度，降低制造成本和間接勞動力成本，從而增強企業(yè)的競爭力和盈利

課程特色：
精益工具和技術的應用在制造和非制造領域都收到巨大的成效，通過培訓學員可以理解精益思想，掌握精益技術并受益于其有效的的實戰(zhàn)應用。
本課程注重互動和動手能力，探討浪費和非附加值活動的概念，涵蓋了許多被實踐驗證行之有效的精益工具。
通過參加本課程的培訓，學員既可以向課程其他學員提供其自身的經(jīng)驗和專業(yè)知識，同時也可以分享培訓講師及其他學員在精益工具方面的工作經(jīng)驗和專業(yè)知識，從而獲得良好的培訓效果

課程收益：
1、學會衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確精益工作的方向
2、學會如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率
3、掌握傳統(tǒng)及現(xiàn)代的管理改善手法，從大量實例中感受改善與提升帶來的成果
4、學會在多品種少批量情況下的精益價值流的解決方案：單元化生產(chǎn)線設計方法與運用
5、學會工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，*限度降低制造成本

課程方式：
理論講授+案例解析+練習+討論+實戰(zhàn)演練

課程對象：
從事生產(chǎn)管理相關工作的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長、經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員及生產(chǎn)管理人員

課程大綱
VSM在不同行業(yè)的應用
案例1：汽車制造企業(yè)
案例2：電子制造企業(yè)
案例3：醫(yī)院服務機構
第一講：問題解決的思考？
1、所謂的問題是什么？
——現(xiàn)狀與標準、目標、將來對比
2、問題解決的PointOfView
——革新觀點與改善觀點
3、問題解決的2Approach
——從過去里學習：分析式思考
——與從未來學習：綜合性思考
4、BT思考/DC思考
——DC思考：直接思考
——BC思考：突破性思考
5、BT思考的7原則
原則1：*差異的原則
原則2：目的開展的原則
原則3：追求未來所希望樣子的原則
原則4：System思考的原則
原則5：目的性情報收集的原則
原則6：參與企劃及言論的原則
原則7：持續(xù)變革的原則
6、BT思考的創(chuàng)造性
——對比現(xiàn)狀問題處理的曲線圖
7、思考的Pattern
Pattern1:拘束思考
Pattern2:發(fā)散思考
Pattern3:展開·統(tǒng)合思考

第二講：什么是價值流VSM
價值定義：商品的一種屬性,其大小取決于生產(chǎn)這件商品所需的社會必要勞動時間的多少，客戶愿意付款買的特定功能、品質(zhì)和服務等
價值流的定義：是產(chǎn)品從概念到投產(chǎn)的設計流程,從原材料到產(chǎn)品交付到顧客手中的生產(chǎn)流程中的一組行動.通過這組行動(包括增值部分和非增值部分),產(chǎn)出客戶所需要的產(chǎn)品或服務
一、價值流產(chǎn)生歷史背景
1.豐田式生產(chǎn)模式：兩大支柱——自動化和JIT
2.豐田生產(chǎn)方式核心理念：五大原則
——5大原則：價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美
3.工作定義：增值工作+附加工作的動作+浪費
二、“價值”創(chuàng)造的整個流程
第一步：從需求到設計，從設計到原材料采購
第二步：從原材料到制造，從制作到總裝
第三步：從總裝到倉庫，從倉庫到分銷
第四步：從分銷到客戶
——以上整個流程，由信息流帶動實物流在運轉；
價值流圖的組成和作用：由客戶|供應商|工廠三方組成，組成部分的信息和實物能數(shù)據(jù)化
二、價值流圖的水平層次
1.工程內(nèi)水平
2.車間內(nèi)水平
3.單一工廠水平
4.集團級水平
討論：自己企業(yè)價值流水平在哪個層次上？
三、價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
1.價值流分析是為了滿足客戶價值，引領精益生產(chǎn)方向
2.觀察全局，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)上的問題點和改善方向
3.精益手法的應用好壞，價值流圖分析能看出效果
4.VSM屬于流程精益化工具
舉例：工廠價值流圖析舉例
舉例：醫(yī)院價值流圖析舉例

第三講：精益價值流，消除浪費
浪費的定義：制造周期LeadTime制造業(yè)*的浪費；
——浪費使企業(yè)走向衰亡
一、常見的三大板塊的浪費
1.生產(chǎn)計劃浪費
2.制造中浪費
3.物流中浪費
視頻案例：精益生產(chǎn)中八大浪費
練習：寫出視頻文件中各一個浪費點并講解說明
二、精益生產(chǎn)中八大浪費
1.制作過多浪費
2.加工浪費
3.等待浪費
4.庫存浪費
5.不良浪費
6.搬運浪費
7.動作浪費
8.管理浪費
三、浪費產(chǎn)生與固化的過程
——習慣養(yǎng)成形成習慣
四、八大浪費的主要原因
1.以生產(chǎn)為中心的思想固化
2.考慮供應系統(tǒng)，未從整體出發(fā)
3.技能和浪費意識不足
4.不明管理的價值
五、發(fā)現(xiàn)并消除浪費的思考方法
1.制定能遵守的標準
2.問題可視化管理
3.循壞改善理念
4.正確分辨現(xiàn)場浪費
現(xiàn)場調(diào)研與討論：生產(chǎn)過程中存在的主要浪費

第四講：現(xiàn)狀價值流圖的制作四個步驟
第一步：建立團隊，梳理產(chǎn)品族，選定產(chǎn)品
1.建立產(chǎn)品價值流分析團隊：運營、生產(chǎn)、技術、工藝等專家成員
2.選定產(chǎn)品族(工具：產(chǎn)品數(shù)量PQ和產(chǎn)品工藝PR分析法）
3.從價值上進行ABC分類，選擇具有代表趨勢的產(chǎn)品
第二步：三現(xiàn)主義，現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)，
1.三現(xiàn)主義：現(xiàn)場現(xiàn)象現(xiàn)物
2.去現(xiàn)場收集工藝流程，制作數(shù)據(jù)框
3.收集各流程數(shù)據(jù)（客戶、供應商、計劃、生產(chǎn)工藝、庫存、采購策略）填寫數(shù)據(jù)框
第三步：根據(jù)現(xiàn)狀及數(shù)據(jù)，制定現(xiàn)狀VSM圖
1.制定VSM基本框架，描繪信息流和實物流
2.確認客戶需求數(shù)據(jù)及供應商能力數(shù)據(jù)
3.內(nèi)部工序能力及庫存量確認
第四步：計算價值增值比
1.增加時間軸數(shù)據(jù)
2.計算生產(chǎn)周期LT，以及增值時間（標準工時）
3.計算增值比（作為現(xiàn)狀指標數(shù)據(jù)）
——增值時間（標準工時）/總前置時間（生產(chǎn)周期）*100%
——增值時間與生產(chǎn)節(jié)拍的關系
練習題：生產(chǎn)節(jié)拍的計算練習

第五講：價值流未來狀態(tài)圖規(guī)劃
——未來VSM價值流規(guī)劃=現(xiàn)狀價值流問題的解決+企業(yè)未來規(guī)劃
第一節(jié)未來價值的指導方針
1.流動生產(chǎn)、縮短周期
2.7個零目標：
3.消除浪費
第二節(jié)未來狀態(tài)圖規(guī)劃七大準則
準則一：按照節(jié)拍時間的原則
1）節(jié)拍TT：滿足客戶的時間
2）生產(chǎn)節(jié)拍：生產(chǎn)單個產(chǎn)品需要的時間
準則二：超市模式，減少成品庫存
1）訂單生產(chǎn)模式：按單生產(chǎn)|按單裝配|按單設計
2）庫存生產(chǎn)模式：安全庫存等模式
準則三：連續(xù)流（盡可能一個流方式）
準則四：無法流下去時–拉動方式
準則五：計劃一個點–定拍工序
——定拍工序有外部客戶訂單確定，各其他工序配合進行
準則六：生產(chǎn)批次頻率EPEI間隔時間越小越靈活
——混合生產(chǎn)模式，滿足條件是SMED越小
準則七：單位制造時間（發(fā)布和撤回定拍工序中少量和統(tǒng)一增加的工作）
——單位制造時間越短越靈活
第三節(jié)：VSM未來圖推進常用工具
工具一：ECRS準則（消除、合并、重排、簡化）
工具二：IE7大手法——流程程序法
工具三：SMED/QCO換型時間
工具四：TPM全員參與的生產(chǎn)管理
工具五：6S
工具六：系統(tǒng)布局規(guī)劃

第六講：未來價值流改善與實施
第一節(jié)：目標倍增——現(xiàn)狀圖與未來圖（現(xiàn)狀增值比x2倍倍增）
1.團隊成立
——組長與成員：采購、生產(chǎn)、PMC、工藝、倉庫、品質(zhì)等
2.當前狀態(tài)價值流程圖
——現(xiàn)狀生產(chǎn)周期時間、增值時間，增值比
3.梳理改善機會
——利用VSM7大準則為基準，梳理改善機會
——利用精益工具（布局規(guī)劃、IE7大手法等），梳理改善點
4.改善機會及潛在解決方案
——方案優(yōu)先緊急程度評估
——方案難易度–影響性分析
工具：難易度–影響性分析表
——梳理最終需要改善方案
5.將來狀態(tài)價值流圖
——將來的生產(chǎn)周期、增值時間、增值比
6.未來推進計劃
——未來12個月改善計劃
工具：復雜問題課題化改善方法
——項目改善計劃跟蹤表：
7.VSM持續(xù)向后計劃（根據(jù)產(chǎn)品族來定）
——方法：覆蓋產(chǎn)品占比，時間期限
實踐練習：如何推進VSM現(xiàn)狀圖
實踐練習：如何推進VSM理想狀態(tài)圖

第七講：問題結構化分析與解決
1、問題的傳統(tǒng)處理方式
方式一：忽視問題，認為是正常的或不可解決的
方式二：人們不會花時間來研究它，開始解決問題，然后將其置之不理
方式三：人們只處理表面問題，而不是根本原因，合適的人沒有參與問題的解決
方式四：指責別人，使他們擔心，沒有合理的數(shù)據(jù)收集，只用經(jīng)驗處理問題
2、問題的精益解決：暴露問題快速解決的氛圍
——提前暴露問題、管理調(diào)配資源、精益方法和工具的使用
3、問題結構化分析與解決的4步法
第1步：問題陳述
第2步：找出問題發(fā)生根本原因
第3步：實施解決問題的方案
第4步：問題解決的驗證
4、問題結構化分析與解決--選擇問題
——問題來源：VOC、VOB、VOP
5、問題結構化分析與解決--設定目標
——滿足SMART原則：具體的、可測量的、可達成的、有相關性的、有時間限制
6、問題結構化分析與解決—工具箱
——工具1：品質(zhì)7大工具（柏拉圖|直方圖|控制圖|散布圖|因果圖|查檢表|分層法）
——工具2：IE7大手法（流程分析法、人機法、動改發(fā)等）
7、問題結構化分析與解決—改進方案獲取
8、問題結構化分析與解決—標準化
——確定新的工作標準
——找一種辦法能使流程控制長期有效
——培訓員工新的標準（通知或培訓）

第八講：課后作業(yè)
1.測試:
2.課后作業(yè)

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