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SQM供應商質(zhì)量管理

授課對象：
SQE，品質(zhì)工程師/經(jīng)理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經(jīng)理、研發(fā)部門代表、工藝部門代表等。

課程背景：
本課程綜合了供應商質(zhì)量管理近年來在汽車供應鏈領域的*趨勢和*技術，是專門用于零部件質(zhì)量的，而不是質(zhì)量體系的翻版，包含眾多歐美整車廠的實際案例，且都是一線案例，不是寫在管理標準中的，內(nèi)容包括：
先期零部件技術預分析
關鍵特性管控
供應商質(zhì)量變異分析與控制
零部件質(zhì)量風險全程分析與控制
結(jié)合IE手法的現(xiàn)場審核和現(xiàn)場輔導
質(zhì)量問題快速分析解決模式（謝寧式）
二方審核高效方法
過程與源頭控制
供應商聯(lián)合改進的開展
供應商工藝能力審核與現(xiàn)場改進
系統(tǒng)級監(jiān)控
另外很重要的一點是，這些質(zhì)量技術工具是潛在與項目型采購相結(jié)合的，也就是說章節(jié)上具有潛在的從零部件項目前期到批量交付的，構(gòu)成系統(tǒng)化的整體開展路徑
這些內(nèi)容對物料質(zhì)量團隊的提升不僅限于質(zhì)量手段，還包括一定的IE技術，工藝分析技術，工廠物流分析方法，這對企業(yè)普遍關注的解決實際問題尤其重要，因為很多供應商有待提升的不僅是質(zhì)量的系統(tǒng)管理，更多地是工藝過程和現(xiàn)場，這和采購方的收貨質(zhì)量才具有最直接的關系，僅僅用各種文件去要求供應商是不夠的。
另外針對汽車行業(yè)的供應零部件特點，為SQE團隊提供了專門的零部件質(zhì)量技術分析方法和問題解決模式，這些方法是新穎，實用和前沿的，課程中歡迎學員帶實際的來料樣本和問題到現(xiàn)場進行實戰(zhàn)分析。
此外，質(zhì)量風險的識別和預防卻是課程的重中之重，也是貫穿全程的，本課程是國內(nèi)*的以全面風險控制技術來升級傳統(tǒng)質(zhì)量控制的，風險分析預防與控制潛在覆蓋了課程所有章節(jié)，在中間章節(jié)也專門提供了*的質(zhì)量風險分析控制方法，這是課程必不可少的內(nèi)容。
雖然本課程包含了眾多的技術手段，但是并不枯燥乏味，有多項快速的實戰(zhàn)演練，工具手法非常新穎實用，有些是大家聞所未聞的，學員會在輕松愉快的交流氛圍中進行學習。課后有理論考試和實戰(zhàn)項目評估，有一定時間內(nèi)的講師跟進。

培訓目標：
1、通過二天的研修，使參加人員掌握*的供應商質(zhì)量管理技術方法
2、理清供應商質(zhì)量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現(xiàn)高度簡潔化和計劃性
3、系統(tǒng)學習供應商質(zhì)量風險控制方法和工具，切實提高供應質(zhì)量水平 (本課程的特有內(nèi)容)
4、二方審核技術潛在運用于全程質(zhì)量風險管理（相當于課程的附加值，二方審核員能力，如果掌握，不再需要另外引入二方審核員課程）
5、掌握零部件前期*分析技術（服務于新零件外協(xié)項目和風險控制，*的內(nèi)容，研發(fā)部也可邀請參加）
6、在供應商現(xiàn)場審核和過程審核中包含IE方法和工藝設置方法，適合SQE與工藝部門協(xié)同參加，這也是長期合作的供應商輔導和提升的關鍵。

課程大綱：
第一部分 SQM發(fā)展趨勢與職能變遷
SQM發(fā)展趨勢
新趨勢中供應商質(zhì)量管理的幾大重點：
全程風險分析
基于新產(chǎn)品零部件的項目型質(zhì)量控制、
供應商工藝底層分析與改進
基于零部件外部開發(fā)技術的
對SQE提出的能力要求
供應商質(zhì)量管理的作業(yè)本質(zhì)
課程后續(xù)章節(jié)內(nèi)容開展的線索

第二部分 SQM的技術策劃工作-產(chǎn)品技術分析與規(guī)格的前期管控（外協(xié)項目質(zhì)量控制起點）
這部分是首要重點，包含特別的技術方法和實戰(zhàn)
零部件規(guī)格的處理與控制—始于要求
圖紙分析法與產(chǎn)品技術要求分析法
產(chǎn)品風險識別—技術預分析(專家技能)
產(chǎn)品系統(tǒng)分析法（一套全新的組合工具
規(guī)格特性與質(zhì)量特性之間的差距
關鍵特性、綜合特性分析
建立產(chǎn)品特性與過程特性之間的聯(lián)系
關鍵特性管理--供應商的前期技術輔導

第三部分 供應商質(zhì)量變異源頭分析和管控（這是最代表近年來典型行業(yè)的SQM趨勢的內(nèi)容）
這部分包含特別的技術方法和實戰(zhàn) 
質(zhì)量變異觀點和管理趨勢
質(zhì)量變異的影響
質(zhì)量變異來源（設計方與制造方的銜接、前級源頭、過程）
變異的方向預測和提前預警
前級材料源頭控制
工藝過程變異的分析

第四部分 供應商工廠風險分析與風險控制 
非常重要的部分 
運用風險手法對供應商進行質(zhì)量管理的意義
供應商質(zhì)量風險的七大方面
供應商質(zhì)量風險綜合識別和分析
供應商工廠十三項質(zhì)量技術風險解析 
三個層面的風險控制：產(chǎn)品、過程、系統(tǒng)
針對產(chǎn)品質(zhì)量風險的控制工具
產(chǎn)品質(zhì)量水平與質(zhì)量目標
缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）
設置風險截止手段與環(huán)節(jié)
損失后的質(zhì)量風險控制
時間節(jié)點與斷點控制
飛行檢查與源頭監(jiān)控策略
OBA策略
關鍵手法：產(chǎn)品審核

第五部分 供應商現(xiàn)場評估與工藝條件審核（結(jié)合IE手法）
重點內(nèi)容 
現(xiàn)場工藝對質(zhì)量有最直接的影響，輔導與提升的首要方向
現(xiàn)場管理與”一目了然” 工廠
5S不僅是個態(tài)度問題
設施條件評估
現(xiàn)場布局識別
設備、工裝與模具的現(xiàn)場管理
轉(zhuǎn)機換型監(jiān)控的重要性
兩級過程整備狀態(tài)
工藝測試條件與相關管理
員工作業(yè)規(guī)范
設備附件及模具現(xiàn)場管理
廠內(nèi)物流和可追溯性

第六部分 供應商過程質(zhì)量控制與提升--這部分是針對工藝過程控制的
首要重點內(nèi)容
過程質(zhì)量風險基本概念
過程質(zhì)量風險來源（變異分析）
過程審核技術要點—結(jié)合案例分析:
缺陷發(fā)生源與波動源分析
過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指導書的內(nèi)在對應關系)
關鍵控制點與特殊過程
防錯、探測度與過濾能力
檢驗站設置
轉(zhuǎn)機換型監(jiān)控的重要性
兩級過程整備狀態(tài)
工藝水平評價技術
過程固有質(zhì)量風險水平預測
測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估

第七部分 對基礎比較差的供應商進行輔導提升 
與供應商進行聯(lián)合質(zhì)量改進的作業(yè)內(nèi)容
真正有效的供應商質(zhì)量改進路徑—與課程前面的工具結(jié)合
改進行動有效性
有效的問題分析技術
問題解決的組合模式
現(xiàn)場快速問題解決模式（一套高效的快捷方法）：
特性挖掘
漏斗法
水平對比法
謝寧式快速分析路徑
供應商輔導技巧—綜合運用前述章節(jié)的方法）
多種實戰(zhàn)案例

第八部分 供應商系統(tǒng)化綜合管理 
供應商系統(tǒng)性風險識別
系統(tǒng)運行確定性
系統(tǒng)監(jiān)控的相關風險要素和系統(tǒng)確定性
質(zhì)量系統(tǒng)保證度重點要素
系統(tǒng)監(jiān)控措施:
質(zhì)量目標監(jiān)控
質(zhì)量指標與數(shù)據(jù)類型，數(shù)據(jù)分析
供應商檔案與看板
風險告警機制

第九部分 綜合處理技巧與課程總結(jié) 
供應商管理三十六計
工作技巧共同探討
供應商關系處理行動。
輔助案例

講師介紹：
丁遠老師：
教育及資格認證：
高級培訓師、咨詢師
中國質(zhì)量協(xié)會高級會員
質(zhì)量與可靠性設計資深專家
產(chǎn)品開發(fā)技術創(chuàng)新專家
北京信息工程學院質(zhì)量與可靠性研究生客座導師
深圳質(zhì)量協(xié)會特聘企業(yè)評估專家

SQM供應商質(zhì)量管理